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经营管理
【实战管理】作业标准化
日期:2020-03-08    浏览:
文章导读:文 / 祖林 摘自《班组现场精细化管理》 客户需求的变化越来越快,一线员工流动率越来越高,随着人工成本的升高,动态用工和结构性用工又成为必然,在这样的市场环境和社会环境...

文 / 祖林   摘自《班组现场精细化管理》


 

客户需求的变化越来越快,一线员工流动率越来越高,随着人工成本的升高,动态用工和结构性用工又成为必然,在这样的市场环境和社会环境中,要保持高质量、低成本和快速应变的竞争优势,标准化作业管理是至关重要。

重复制造是现代工业生产的基本特点。标准化作业管理是制造管理的核心之一,作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化构成标准化作业管理的动态循环。

将工序作业的内容、要求和方法进行规范,设计最合理的省时、省力的作业方法,之后设定标准时间,形成作业标准,作为工序作业和作业管理的标准性文件,这就是作业标准化(Operation Standard)。

 

一、工艺条件标准化

 

工序加工的目的是改变物料的形状、尺寸、性质和状态最终实现产品的功能,所以,工序加工的过程实际上是一种功能转变过程,通过输入直接材料、辅助材料和工艺条件等作业要素,通过工序加工获得质量特性、生产数量的输出结果(见下图)。

 

工艺条件是工序加工的重要输入要素之一,合理的工艺条件对输出结果至关重要。

 

1、不断细化工艺条件

根据产品系列、型产品号、材料特点,根据长期生产的实践经验,不断对工艺条件进行细化管理,使其更有针对性。

 

案例一  钎焊条件优化

 

    状:自动钎焊工序涉及流量、时间、压力和焊丝供给速度共四大类13项工艺条件,由于缺乏生产经验,生产时以一种工艺条件对应所有系列和所有型号的生产(见表4.1),结果是:质量不良率高且极不稳定,不同系列、不同型号产品的质量水平差别很大,质量失败成本高,严重影响生产效率。

改善方法:总结生产经验,根据不同系列、不同型号的产品特点设置不同的工艺条件。

1)通过有计划的生产试验,对现有工艺条件进行优化,确定针对UV系列的更适合的工艺条件。

2)再根据UV系列中的外径进行分类,利用批量生产的机会,针对不同外径的产品型号、对个别工艺条件进行微调试验,从而确定出个性化的优化条件。

3)在此基础上,制定出更细化、更优化的钎焊工艺条件(见下表),对员工进行全面培训。

4)要求员工在作业时严格遵守上述条件,并及时观察并报告变化,在对应变化的过程中不断完善、优化上述条件并标准化。

改善效果:通过设定个性化的工艺条件并不断优化,收到了明显的改善效果:

1)质量不良率大幅度下降。

2)同一型号产品的不良率趋于稳定,不同系列之间的质量不良率逐步趋近。

3)质量损失大幅度降低。

3)保障了生产顺利进行,提高了生产效率。

4)员工遵守作业标准、观察变化点的意识得到加强。

 

应该强调的是,在所有的工艺条件当中,有一部分条件是通用性的、无需调整的条件,而另一部分是则是需要根据产品或材料特点进行针对性设定的条件。

 

2、不断优化工艺条件

在细化管理的基础上,根据工艺原理,有计划地进行试验,或利用批量生产的机会进行微调试验,确定出更适合的工艺条件。

 

在现场质量管理的过程中,不但要充分利用每一次质量事故带来的改进机会,不断细化、优化工艺条件,而且要主动对工序作业中的慢性不良、三大不良进行长期的质量改善,不断将工艺条件做细、做精。

 

二、作业方法标准化

 

作业方法是工序加工的重要组成部分,作业方法标准化是作业标准化的重要内容。

 

1、操作规范化

操作方法是否科学、合理、规范直接影响到工时消耗、质量水平、材料消耗甚至影响到生产安全,如下表中,引出线压入作业时的手指动作不当就会直接造成电磁线刮伤不良。

 

所以,根据工艺特点和工序状况,规范和统一作业方法非常重要。

 

案例二  定子嵌线标准化

 

  状:在实施定子嵌线作业时,技术部门提供给车间的只有原理图,至于具体怎么嵌线,一千个人可能有一千种方法,不同的方法工时消耗不一样、材料消耗不一样、质量水平不一样。很多“活”掌握在员工手上,员工情绪好,质量就好,员工情绪不好,质量就受影响。

改善方法:为了找到最合理的嵌线规范,车间对定子嵌线作业进行标准化:

1)组织一线骨干把自己实际怎么做的写下来。

2)再组织相关人员对照找问题、找优化的方法,形成初步规范。

3)通过一个生产令号几个班联合试生产一次,在此基础上进行二次完善,对主绕阻起头线圈、落头线圈、谐波起始开口、谐波闭口等嵌线方法进行了一一规范(见下图)。

4)根据嵌线规范确定相应的引线顺序与长度(见下表)。

5)将规范的嵌线方法拍成照片,以标准化文件的方式系统、直观地展示出来。

 

改善效果:通过制定嵌线作业规范,

1)员工容易学习和掌握,对个别骨干的依赖度大大降低。

2)规范了下线长度,可以批量下线,谁来做都一样,大幅度节约了人工和材料,提高生产效率。

3)最大限度地消除了人为质量事故,提高了质量保证能力。

 

把“民间”的好经验、好方法梳理出来,系统整理成标准化文件,固化到作业体系当中——这是作业标准化的一种有效方法,有利于经验共享,减少经验流失,减少对个别员工的过度依赖。

 

2、作业动作规范化

作业动作是作业方法标准化的另一重点,同样地,作业动作是否科学、合理、规范直接影响到作业质量、作业效率和作业安全。

 

案例三  洗手动作标准化

 

某食品工厂为了保证食品安全,对洗手动作进行规范,要求员工按照下述步骤和方法洗手:

1)将手淋湿后取适量洗手液均匀涂布在双手上;

2)手心对搓                     10

2)手心相对、手指交叉对搓       10

3)手心搓手背                10

4)手心贴手背、手指交叉对搓  10

5)指尖与手心对搓           10

6)球状对搓                     10

7)将双手置于电烘干器下放烘干。

根据专业研究,按照上述方法洗手,能确保清除手上95%以上的细菌,从而保证食品安全。

 

通过动作分析、遵循动作经济原则不断优化作业动作,使作业动作科学、合理、规范,最大限度地减小员工的劳动负荷,使员工做得更快、更好、更舒适、更轻松、更有效,这是作业动作规范化的重要方法。有关动作分析及动作经济原则的内容及运用方法,请阅读本书后续章节。

在推进作业方法标准化的过程中,还需要注意以下几个要点:

1)错误的做法也应该系统整理并通过图示表达出来,防止出错也是确保正确的重要方法。

2)最终要通过标准化评审,由各相关部门审定工艺标准化文件,确保不出现失误。

3)要将标准化文件配置到现场,使员工容易看见、容易学习、容易执行,方便工艺和质检人员进行监督。

4)充分利用目视管理在生产现场进行展示和宣传,营造遵守规范、积极改善的工作氛围。

  

三、作业配置标准化

 

工序作业要使用到材料、工具、计测计量仪器等,这些物品在岗位上如何放置,直接影响到取用、放置时间,所谓“小数怕长计”,员工一天千百次重复相同的作业,小小的动作浪费将增加员工的劳动符合,降低作业效率。

 

案例四   作业配置改善

 

现    状:合成岗位用到胶垫、弹簧、螺钉材料和电动钣手,由于没有合理规划上述物品的放置位置,员工取用零件和工具时常出现转身、左右手交叉等现象,肢体动作不协调、感觉特别别扭,劳动负荷大。

改善方法:按照作业步骤、左右手分工以及零件、工具的取用顺序,将材料和工具合理放置在作业点的最适合区域(见下图),并明确标识。

改善效果:零件及工具取用非常简便,消除了转身、左右手交叉等情形,员工作业时肢体动作协调,降低了劳动负荷。

 

一般来说,将作业所需的物品按照作业步骤及左右手分工合理地配置在伸手可及的位置,可以最大限度地减小劳动负荷。

作业配置标准化需要遵循动作经济原则当中的作业配置原则,尤其是适合最适合区域和适合区域原则、以及三角形原理。

  

四、机型切换标准化

 

机型切换是工序作业转换的必要条件,机型切换正确、快速、高效,才能确保订单生产正确、质量合格,所以,机型切换也应该标准化,其内容包括:

1)切换工具、材料标准化。

2)切换步骤、内容、方法标准化。

3)切换分工标准化。

 

案例五  机型切换标准化

 

    状:生产旺季时客户订单型号多、批量小,机型切换频繁,机型切换主要由班组长或骨干根据个人经验进行,无规范的切换标准,切换速度慢、工时损失大,切换后设备参数调整时间长,严重影响生产进度及质量保证。

改善方法:编制《机型切换指导书》(见下表),增设岗位切换板、制造区分牌,使机型切换作业标准化。

 

 

改善效果:确保机型切换统一标准化流程,提高切换速度,杜绝切换失误引起的质量不良。

 

除了通过机型切换标准化来保证质量、提高效率以外,切换效率改善有其专业的方法。

  

在实施作业标准化同时,要重视充分运用目视管理和看板管理等方式,将作业标准化要求生动、直观、细致地在生产现场展示出来,做到要求看得见、标准看得见、员工容易遵守、干部方便监督的现场作业环境。

以标准化来应对变化,做好标准化才能集中精力进行变化点管理——作业标准化是制造管理的核心之一。

作业标准化是不断细化、优化和充实的过程,其过程也即是不断改善的过程。日本和美国的企业实践证明:作业标准化做得越好,对员工技能的依赖越低,新员工上手越快。

(完)

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